五金机械零件加工工艺核心围绕 “成型 - 切削 - 精整 - 表面处理” 四步展开，涵盖从毛坯到成品的全流程，不同工艺适配不同材质、结构和精度需求，具体分类及说明如下：
一、毛坯成型工艺（奠定基础形状）
锻造：通过锻压机对金属坯料施加压力，使其发生塑性变形，适用于制造高强度、高韧性的零件（如齿轮毛坯、轴类毛坯）。分为热锻（高温成型，适合复杂形状）和冷锻（常温成型，精度更高，用于精密紧固件）。
铸造：将熔融金属注入模具型腔，冷却后成型，适配形状复杂、批量生产的零件（如壳体、底座、叶轮）。常见类型有砂型铸造（成本低，适用于大件）、压铸（锌 / 铝合金专用，效率高）、精密铸造（失蜡法，精度高，用于复杂精密件）。
冲压：利用冲床和模具对金属板材进行剪切、弯曲、拉伸，适用于批量生产薄板类零件（如垫片、外壳、支架），加工效率高、成本低。
挤压成型：通过挤压机将金属坯料从模具孔挤出，形成长条状或管状零件（如铝型材、轴套、油管），适合塑性好的金属（铝、铜、软钢）。
二、切削加工工艺（精准加工尺寸）
车削：工件旋转、刀具移动，加工轴类、套类、盘类零件（如螺栓、主轴、套筒），可完成外圆、内孔、螺纹、端面等加工，普通车床精度达 IT8-IT10 级，CNC 车床可达 IT6-IT7 级。
铣削：刀具旋转、工件移动，加工平面、沟槽、齿轮、复杂曲面（如支架、齿轮、箱体），分为立式铣、卧式铣，CNC 加工中心可实现多面、多工序复合加工。
钻削 / 镗削：钻削用于加工圆孔（如螺栓孔、通孔），常用设备为钻床；镗削用于精修内孔（如箱体轴承孔），提升孔的尺寸精度和圆柱度，适配高精度配合场景。
磨削加工：利用砂轮高速旋转磨削工件，用于高精度、高表面光洁度零件（如精密轴、轴承套、刀具），精度可达 IT5-IT6 级，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。
精密特种加工：适合复杂、高硬度零件加工，如线切割（加工模具、异形件）、电火花加工（加工淬火钢、硬质合金）、激光切割（加工板材、管材，无接触变形）。
三、热处理工艺（优化机械性能）
淬火 + 回火：淬火提升零件硬度和耐磨性（如齿轮、刀具），回火消除内应力、提升韧性，避免零件脆裂，是重载、耐磨零件的核心工艺。
渗碳 / 氮化：通过化学热处理在零件表面形成硬化层，内部保持韧性，适用于承受冲击和磨损的零件（如齿轮、轴类、轴承）。
退火 / 正火：退火降低硬度、改善加工性能（用于难切削材质的预处理），正火细化晶粒、提升强度（用于普通结构件的性能优化）。
四、表面处理工艺（防腐 + 美观 + 防护）
防锈类：镀锌（电镀锌、热浸镀锌，适用于碳钢零件）、镀镍（提升耐腐蚀性和美观度）、发黑 / 磷化（成本低，用于内部结构件）。
耐磨 / 装饰类：镀铬（提升硬度和耐磨性，如活塞杆）、阳极氧化（铝合金专用，可染色，如外壳、支架）、喷涂（粉末喷涂 / 喷漆，防腐且颜色丰富）。
特殊功能类：电泳涂装（涂层均匀，防腐性强，如汽车零件）、PTFE 喷涂（耐高温、防粘，如特殊工况零件）。
五、装配辅助工艺（保障配合精度）
打磨 / 抛光：去除零件毛刺、锐边，提升表面光洁度（如外观件、配合面）。
攻丝 / 套丝：加工内螺纹（攻丝）、外螺纹（套丝），用于螺纹连接零件（如螺栓、螺母、螺纹孔）。
焊接：连接多个零件（如支架、箱体、管道），分为电弧焊、氩弧焊、激光焊，适用于结构件组装。
