CNC零件加工是现代制造业的核心技术之一，其流程的规范化、自动化和高精度特性，使其成为复杂精密零件生产的首选方式，也是工业智能化升级的重要基础。

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CNC零件加工的工艺流程有哪些方面？
1. 前期准备阶段
图纸分析与工艺规划
解读零件设计图纸（2D 图纸或 3D 模型，如 CAD 文件），明确尺寸公差、表面粗糙度、材料（如铝合金、不锈钢、钛合金）及性能要求（如硬度、耐腐蚀性）。
制定加工工艺路线：确定加工顺序（如 “粗加工→半精加工→精加工”）、选择机床和刀具、规划装夹方式（如使用夹具、卡盘、吸盘）。
编程与仿真
根据工艺路线编写 CNC 程序：
简单零件可手动编程（直接编写 G/M 代码）；
复杂零件需通过 CAM 软件（如 UG、Mastercam、SolidWorks CAM）自动编程，生成刀具路径。
程序仿真：通过软件模拟加工过程，检查是否存在刀具碰撞、过切（切除过多材料）、欠切（未切到位）等问题，避免实际加工时损坏机床或工件。
材料与刀具准备
材料预处理：根据零件尺寸裁切毛坯（留 1~5mm 加工余量），去除表面氧化皮或油污；若材料硬度高（如淬火钢），需预先退火降低硬度，便于切削。
刀具选择：根据材料和加工方式选刀具（如高速钢刀具用于软材料，硬质合金刀具用于硬材料，陶瓷刀具用于高速切削），并确认刀具尺寸（直径、长度）与程序匹配。
2. 核心加工阶段
装夹与对刀
将毛坯固定在机床工作台上（如三爪卡盘夹持轴类零件，虎钳固定板类零件），确保装夹牢固（避免加工时松动导致尺寸偏差），同时减少工件变形。
对刀：通过对刀仪或手动对刀，确定刀具与工件的相对位置（设定工件坐标系原点），将刀具长度补偿、半径补偿参数输入机床系统，保证加工尺寸精度。
切削加工（按工序执行）
粗加工：快速去除大部分余量，优先保证效率，选用大进给量、低转速（如铣削时进给速度 500~1000mm/min，转速 1000~3000r/min），预留 0.5~2mm 精加工余量。
半精加工：修正粗加工后的形状误差，接近零件最终尺寸，为精加工做准备。
精加工：以高精度、高光洁度为目标，选用小进给量、高转速（如铣削转速 5000~20000r/min），确保尺寸公差和表面粗糙度达标（如 Ra1.6μm 以下）。
中途检测
关键工序后通过量具（如游标卡尺、千分尺、百分表）或三坐标测量仪（CMM）检测尺寸，若超差及时调整程序参数（如进给量、切削深度）。
3. 后续处理阶段
去毛刺与清洗
去除加工后零件边缘的毛刺（可通过手工锉削、砂带打磨或专用去毛刺机），避免装配时划伤或影响精度。
清洗零件表面的切削液、铁屑和油污（用超声波清洗或清洗剂擦拭）。
表面处理（可选）
根据需求进行表面处理，如：
金属零件：电镀（镀铬、镀锌防锈）、阳极氧化（铝合金增强耐磨性）、喷砂（增加表面粗糙度）；
塑料零件：抛光（提升光洁度）、喷漆（美观 + 防护）。
最终检验与入库
按图纸要求全面检测零件尺寸、形位公差（如平行度、垂直度）、表面质量，合格后标识入库。