模具配件加工是模具制造产业链中的核心环节，指通过一系列精密加工工艺，将金属（如模具钢、铜、铝）、非金属（如硬质合金、石墨）等原材料，加工成模具中具有特定功能的标准化或定制化零部件（如导柱、导套、顶针、型芯、型腔、密封圈等）的过程。

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模具配件加工需根据配件的材质、形状、精度要求，组合使用 “粗加工 - 半精加工 - 精加工 - 表面处理” 等流程，核心工艺包括：
1. 前期准备：图纸分析与材料选择
图纸解析：根据客户提供的 2D（CAD）或 3D（UG、SolidWorks）图纸，明确配件的尺寸公差（如 ±0.002mm）、形位公差（如平行度 0.001mm）、表面粗糙度（如 Ra0.8μm）及材质要求。
材料选型：优先选择适合模具工况的材料 ——
高耐磨性配件（型芯、型腔）：选用H13 模具钢、S136 不锈钢（耐腐蚀，适合透明件模具）；
导向类配件（导柱、导套）：选用SUJ2 轴承钢（硬度高，可淬硬至 HRC58-62）；
轻量化配件：选用铝合金 6061（适合小型模具）或铜合金（导热性好，用于冷却镶件）。
2. 粗加工：去除余量，初步成型
目的是快速去除原材料（如圆钢、钢板）的多余部分，接近配件的大致形状，减少后续精加工的工作量，常用工艺：
铣削：通过立式铣床、卧式铣床，加工平板类配件（如模板、推板）的平面、台阶、槽口；
车削：通过数控车床（CNC Lathe），加工轴类配件（如顶针、导柱）的外圆、台阶、螺纹；
锯切 / 锻造：对于大型配件（如模架），先通过锯床切割原材料，或通过锻造提升材料密度（增强耐磨性）。
3. 精加工：保证高精度与表面质量
精加工是决定配件精度的关键环节，需使用高精度设备，控制误差在微米级（μm），核心工艺：
数控铣削（CNC Milling）：
适用于复杂形状配件（如带曲面的型芯、异形镶件），通过 3 轴、4 轴或 5 轴 CNC 铣床，配合高速铣刀（硬质合金刀、CBN 立方氮化硼刀），实现复杂轮廓的高精度加工（精度可达 ±0.001mm）。
数控磨削（Grinding）：
用于要求极高表面光洁度和尺寸精度的配件，如导柱的外圆磨削（圆柱度≤0.0005mm）、模板的平面磨削（平面度≤0.001mm/100mm），常用设备：外圆磨床、平面磨床、无心磨床。
电火花加工（EDM）：
适用于硬度极高（如淬硬后 HRC60 以上）或形状复杂（如深腔、窄缝）的配件（如型腔、异形顶针），通过电极（铜或石墨）与工件之间的电火花放电，“腐蚀” 出所需形状，精度可达 ±0.002mm，且无机械切削力（避免配件变形）。
线切割（WEDM）：
分为快走丝、慢走丝，其中慢走丝（Wire EDM） 精度最高（±0.001mm），适用于加工薄型配件（如异形密封圈、薄片镶件）或复杂孔位（如斜孔、腰型孔），通过金属丝（如黄铜丝）的放电切割，实现高精度成型。
钻孔 / 攻丝：
通过数控钻床或加工中心，加工配件的定位孔、螺纹孔（如模板的螺栓孔、导套的固定孔），需保证孔的垂直度（≤0.002mm）和螺纹精度（如 M8×1.25 的 6H 级螺纹）。
4. 表面处理：提升性能与寿命
表面处理的核心目的是增强配件的耐磨性、耐腐蚀性、润滑性，常用方式：
淬火 + 回火：对模具钢配件（如 H13 型芯）进行高温淬火（1050-1100℃）+ 低温回火（500-600℃），提升硬度（HRC50-60）和韧性，避免使用中崩裂；
氮化处理：通过气体氮化（渗氮），在配件表面形成 5-15μm 的氮化层（硬度 HV800-1200），大幅提升耐磨性（如导柱、顶针氮化后，寿命可延长 3-5 倍），且变形小（适合已精加工的配件）；
镀铬 / 镀镍：在配件表面镀一层铬（Cr）或镍（Ni），提升耐腐蚀性（如用于潮湿环境的冷却接头）和表面光洁度（Ra0.2μm 以下）；
抛光：对成型类配件（如型腔）进行手工抛光或机械抛光（使用羊毛轮、金刚石研磨膏），将表面粗糙度降至 Ra0.025μm（镜面效果），避免成型产品表面出现划痕。