五金模具配件的保养直接影响模具的精度、使用寿命和生产效率，需结合不同配件的功能特性，从清洁、润滑、防护、检修四个维度开展，具体方法如下：
1、成型类配件（凸模、凹模、型腔镶件）
清洁除垢：每次生产结束后，用铜刷、软布清理配件表面的铁屑、油污和金属粉末，避免积垢导致冲压 / 压铸产品拉毛、尺寸偏差；若表面黏附顽固氧化皮或积碳，可使用专用模具清洗剂，禁止用钢丝刷等硬质工具刮擦，防止划伤工作面。
防锈防护：成型面需涂抹防锈油或专用模具防锈剂，尤其长期停机时，要在表面均匀喷涂防锈液并覆盖保护膜，避免潮湿空气腐蚀；对于压铸模具的型腔镶件，停机后需清理残留的铝 / 锌合金熔渣，再涂抹高温防锈脂，适配下次高温压铸工况。
磨损修复：定期检查成型面的磨损情况，若出现微小划痕或崩角，可通过抛光、研磨修复；磨损严重时需及时更换镶件，避免影响产品精度。
2、导向类配件（导柱、导套、导板）
润滑防卡：这是导向配件保养的核心，需定期（建议每班生产前）在导柱表面涂抹耐高温、抗磨损的模具专用润滑油，确保导柱与导套配合顺滑；对于高速冲压模具的导向组件，可采用自动润滑装置定时供油，避免干摩擦导致的拉毛、卡死。
清洁防尘：清理导柱、导套间隙内的粉尘和碎屑，防止杂质进入配合面造成磨损；可在模具上加装防尘罩，减少粉尘侵入。
间隙检查：定期测量导柱与导套的配合间隙，若间隙超过 0.02mm（精密模具建议 0.01mm），需及时更换导套或导柱，避免模具开合时出现错位。
3、顶出类配件（顶针、顶管、顶板）
润滑防粘：顶针、顶管的表面和配合孔需定期涂抹润滑油，防止因高温、摩擦导致的顶针黏连、卡死；对于压铸模具的顶针，需选用耐高温润滑脂，避免润滑脂高温碳化积垢。
清理残留：清理顶针孔内的残留金属屑或塑料渣，防止顶针运动时卡滞；若顶针出现弯曲变形，需立即校正或更换，避免顶出时损坏产品或模具。
间隙维护：保证顶针与顶针孔的配合间隙合理，间隙过大易导致漏料，过小则会增加摩擦阻力。
4、紧固类及辅助配件（螺栓、弹簧、卸料板）
紧固检查：定期用扭矩扳手检查模具螺栓、卸料螺钉的紧固力矩，防止生产过程中因振动导致螺丝松动，引发模具错位或配件损坏；建议按照模具设计的扭矩标准紧固，避免过紧导致螺纹滑牙。
弹簧保养：检查卸料弹簧、顶出弹簧的弹性，若出现疲劳变形、弹力衰减，需及时更换，防止卸料不彻底或顶出无力；弹簧存放时需涂抹防锈油，避免锈蚀。
卸料板维护：清理卸料板与凸模的配合间隙，涂抹润滑油，检查卸料板的平行度，若出现变形需校平或更换。
5、整体保养通用规则
定期停机检修：建议按生产时长制定保养周期，比如小型冲压模具每生产 1 万件、大型压铸模具每生产 5000 件，进行一次全面保养。
环境管控：模具存放环境需保持干燥、通风，相对湿度控制在 40%~60%，避免潮湿生锈；模具放置时需垫平，防止变形。
规范操作：禁止超规格、超压力使用模具，避免配件因过载导致断裂、变形。
